2004年，中铝河南分公司氧化铝厂4台熟料窑内衬平均使用周期突破300天，创国内同行业内衬使用周期新纪录。 中铝河南分公司现有的熟料窑始建于上个世纪60年代，历史上曾是高能耗、高排放、重污染的典型。 2002年以来，中铝河南分公司发动全体员工，打破传统观念，在确保安全生产的前提下，针对熟料窑系统持续开展节能降耗、挖潜降本活动。 该公司先后投入3000多万元，加大了熟料窑系统的节能和环保技术改造力度，相继采用了窑前多通道燃烧技术、熟料窑筒体红外线测温技术、 计算机智能控制电收尘技术等多项国内领先和先进的节能环保技术，使焙烧每吨生料的燃煤费用降低近50%；粉尘排放含量远远低于国家标准， 大大改善了环境质量，熟料窑的实际运转率也由改造前的84%跃升到88%以上，年创直接经济效益1000万元以上。 在此基础上，该公司于2004年组织成立了提高熟料窑运转率的科技攻关组，围绕延长熟料窑运转周期、提高熟料窑运转率、杜绝非计划停车、缩短停窑时间开展攻关，每周召开一次攻关会，针对上周的设备运转情况，找出薄弱环节，制定出切实可行的改进方案并顺利实施。2004年前10个月，熟料窑运转率平均达到90%以上，再度刷新纪录，台时产能也连创历史新高。 与此同时，该公司组织实施了以设备三级点检为基础，以日常监督、监察、考核为手段的设备点检管理新模式，员工在操作中随时掌握设备的运行状态，及时整改影响设备正常运行的隐患，形成了以设备点检为基础，以状态监控为指导，以预知检修为保障的管理新方法，确保了熟料窑的经济稳定运行。 目前，中铝河南分公司氧化铝熟料窑系统在国内同类设备中采用的先进技术最多，运转效率最高，节能效果最好，环保水平和经济效益显著，多次得到国内外氧化铝冶炼专家的一致好评，成为采用高新技术和先进适用技术改造落后装备、创建资源节约型企业的一个典范。